Analisi Producibilità
La procedura di Analisi Producibilità, attraverso l'omonimo
report, fornisce al Responsabile di Produzione le informazioni in merito
alle materie prime da acquistare e/o ai semilavorati da produrre per
rispettare quanto indicato nel Piano di produzione selezionato.
La
procedura si basa su quanto indicato nelle righe del piano di
produzione, accorpando gli articoli ripetuti su più righe ed effettuando
l'esplosione degli articoli che sono distinte basi.
Le proposte di riordino risultanti dall'esecuzione della procedura dipendono dalle preferenze impostate nel Pannello laterale.
Pannello laterale
Preferenze
Le opzioni di scelta sono comuni per tutte le procedure di analisi (Analisi Producibiità, Riordino a Fornitore materiali mancanti e Riordino a Produzione Semilavorati mancanti) e risulta evidente che, per ottenere risultati coerenti, l'analisi di uno stesso piano deve essere eseguita con le stesse impostazioni in tutte e tre le elaborazioni.
Per questo motivo, una volta eseguita una delle tre procedure, Mago4 memorizza le opzioni impostate in fase di lancio e le propone come già selezionate nelle elaborazioni successive.
Nella sezione relativa alla Nettifica del Prodotto Finito è possibile stabilire che la proposta di riordino per gli articoli presenti sulle righe del Piano
- tenga conto esclusivamente delle quantità presenti sulle righe: in tal caso, occorre selezionare l'opzione Produci solo la quantità di prodotto finito ancora da evadere di ciascuna riga del piano;
- prenda in considerazione il Disponibile Teorico indicato nella scheda Dati Fiscali dell'Anagrafica Articolo: in tal caso, occorre selezionare l'opzione Nettifica tutti i prodotti finiti del piano rispetto al disponibile teorico di magazzino.
Nel caso in cui si richieda di nettificare i prodotti
rispetto al disponibile teorico di magazzino, la proposta di reintegro
rappresentata dalle righe del Piano viene adeguata in modo da rendere
non negativo il disponibile teorico. La proposta può quindi anche essere
ridotta a zero, se il Disponibile Teorico è sufficiente a fare fronte
agli impegni.
Qualunque sia l'impostazione prescelta per gli
articoli presenti sul Piano, è possibile scegliere di nettificare o meno
gli eventuali componenti presenti nei livelli successivi.
Impostando l'opzione Nettifica i prodotti dei livelli successivi,
il programma nettifica tutti i singoli componenti incontrati dalla
procedura durante l'esplosione delle distinte presenti sul Piano.
Nel caso in cui la checkbox risulti disimpostata, invece, la proposta di
riordino non tiene conto del disponibile teorico di tali componenti.
Con il parametro Nettifica sempre materie prime
(non presente nel Riordino a Produzione Semilavorati mancanti) è
possibile tenere conto del disponibile teorico dei componenti di tipo
acquisto pur non avendo abilitato il parametro Nettifica i prodotti dei livelli successivi.
Per
decidere di volta in volta se esplodere o meno i semilavorati nella cui
anagrafica sia impostata la checkbox Intermedio di produzione, è
sufficiente disimpostare oppure impostare il parametro Non esplodere gli intermedi di produzione.
Abilitando il parametro Considera la scorta minima,
in caso di nettifica la proposta di riordino tiene conto anche della
necessità di coprire la scorta minima eventualmente presente nella
scheda Merce dell'Anagrafica Articoli.
Abilitando il parametro Considera il lotto di riordino,
al termine dell'analisi (ovvero dopo aver esploso le distinte), viene
applicato il Lotto di riordino agli Articoli che lo gestiscono: la
quantità proposta per il riordino è in tal caso pari a un multiplo del
Lotto di riordino.
Selezioni
La procedura si basa sull'analisi delle righe presenti sul Piano di produzione selezionato.
Tramite il bottone Estrai (Ctrl-Alt-E) è possibile elaborare la procedura di Analisi Producibilità.
Il report Analisi Producibilità
Al termine dell'elaborazione è sufficiente premere il bottone Stampa (F6) per visualizzare la lista Analisi Producibilità, in cui vengono elencati tutti gli articoli presenti nel Piano (anche quelli per cui non sia necessario il riordino) nonché le materie prime e i semilavorati necessari per produrli.
Il Fabbisogno Indotto è la quantità di componenti necessaria per far fronte alle proposte di riordino relative ai semilavorati/prodotti finiti che li contengono.
La Quantità impegnata è relativa agli Ordini Cliente ancora da evadere (compresi gli ordini a cui il Piano si riferisce).
La Quantità impegnata è relativa agli Ordini Cliente ancora da evadere (compresi gli ordini a cui il Piano si riferisce) o a Liste Materiali di OdP confermati ancora da prelevare.
La Quantità in arrivo/produzione è quella presente sugli Ordini a Fornitore che risulta ancora da consegnare, o che deve ancora essere versata da parte della produzione.
La Quantità in arrivo/produzione è quella presente sugli Ordini a Fornitore che risulta ancora da consegnare, o che deve ancora essere versata da parte della produzione o a OdP per le quantità ancora da consuntivare.
La Proposta di Riordino (o quantità Da Ordinare o Da Produrre) è la quantità che il programma suggerisce di acquistare/produrre per fare fronte agli impegni.
La quantità di riordino proposta per i prodotti finiti/semilavorati viene presa in considerazione per determinare il Fabbisogno Indotto dei loro componenti.
Il Disponibile Teorico tiene conto della Proposta di Riordino corrente, ed è calcolato secondo la formula seguente: (Qtà Disponibile + Qtà In arrivo/produzione + Proposta Riordino) - (Fabbisogno Indotto + Qtà impegnata).
Esempio Pratico
Analizziamo in dettaglio la procedura di analisi della producibilità relativa a un piano di produzione. Attraverso l'analisi della producibilità, esamineremo le logiche che guidano la generazione degli ordini di produzione e degli ordini verso fornitori esterni, fino alla loro creazione definitiva. È indispensabile avere una comprensione preliminare di cosa rappresenti un piano di produzione e delle modalità per la sua creazione.
Procediamo ora con l'apertura di un piano di produzione già esistente, accedendo al menu Produzione > Produzione > Piano di Produzione. L'articolo che analizzeremo è identificato dal codice MAU001, per un totale di 20 unità. Per visualizzare la scheda dell'articolo, utilizziamo il collegamento presente nella colonna dedicata all'articolo.
Dalla scheda, noteremo una giacenza di 8 unità, una disponibilità di 8 unità e una scorta minima impostata a 6 unità.
Successivamente, accediamo alla procedura di analisi della producibilità tramite il menu Produzione > Produzione > Analisi Producibilità, selezionando il piano di produzione in questione. Espandiamo ora il pannello delle preferenze situato sulla destra dello schermo. Le configurazioni applicate in questo pannello influenzeranno il modo in cui l'articolo MAU004 sarà gestito nel piano.
Analizziamo il funzionamento del piano lasciando attiva unicamente l'opzione "Produci solo la quantità del prodotto finito." Procediamo premendo il pulsante per generare il report. Per ottenere ulteriori dettagli sulle lavorazioni, è necessario avviare la stampa dal medesimo pulsante.
Esaminiamo ora i dati estratti. Per questa analisi, escluderemo tutte le righe relative a materie prime e semilavorati, concentrandoci esclusivamente sul prodotto finito riportato nell'ultima riga del report. Troveremo indicata la quantità originariamente prevista nel piano, la quantità impegnata dagli eventuali ordini clienti, la disponibilità attuale, la scorta minima (quando presente), e la proposta di riordino. È evidente come il software abbia suggerito la produzione totale prevista dal piano, nonostante la disponibilità di 8 unità già presenti per la vendita.
Proviamo ora a ripetere la procedura selezionando un'opzione differente nelle preferenze, ovvero "Nettifica tutti i prodotti finiti." Chiudiamo quindi la finestra del report, annulliamo l'estrazione precedente, accediamo nuovamente alle preferenze e attiviamo il relativo flag. Ripetiamo l'estrazione.
Rilanciando il report, noteremo che la nuova proposta di riordino tiene conto delle 8 unità disponibili in magazzino e calcola di conseguenza la quantità esatta necessaria per l'evasione dell'ordine. Queste preferenze possono essere applicate anche a semilavorati e materie prime. Inoltre, il calcolo può essere integrato considerando i minimi di riordino e le scorte minime impostate nelle anagrafiche degli articoli.
Ad esempio, se annullassimo l'analisi di producibilità e selezionassimo l'opzione "Considera la scorta minima" nelle preferenze, la procedura suggerirebbe la produzione di 18 unità: 12 unità necessarie per l'evasione dell'ordine più 6 unità di scorta minima.
